重型武器，其中改进型反坦克导弹，穿甲厚度达到500毫米，能轻松击穿所有外国的主力坦克。“
以前我们一年只能装备1个集团军，现在3个集团军的装备说造就能造出来，就算再扩编，我们也能跟上节奏！”兵工厂负责人拍着胸脯说道。源源不断的武器装备，从临沂运往全国各地的军营，为李辰的百万雄师提供了充足的“弹药补给”。
淄博飞机制造厂的核心突破，来自那台3万吨级的巨型锻压机——这台由红警基地解锁技术、自主建造的“航空重器”，彻底改变了飞机骨架的生产模式。过去制造飞机骨架，需要将多块钢材焊接拼接，不仅耗时耗力，还存在强度不足、重量过大的问题；而3万吨级锻压机，能将整块铝合金或钛合金锭，一次性锻压成飞机的机身骨架、机翼框架，无需焊接，整体结构更稳固。
“以前造一架歼6的机身骨架，需要焊接20多个部件，耗时3天，还得担心焊接处开裂；现在用锻压机，2小时就能锻压成型，材料利用率提高10%，机身重量减轻5%，抗冲击性能却提升20%！”工厂的红警航空工程师说道。
这种“一体锻压”技术，不仅应用于F16、苏27等战斗机，还用于运8运输机、黑鹰直升机的生产，让华夏的战机在“轻量化、高强度”上实现了突破。目前，淄博飞机制造厂的年产能已达300架先进战机，配合山东、东北的其他飞机制造厂，全年800架战机的量产目标稳稳落地。
青岛造船厂的升级，核心是吸收了红警基地的“总段造船法”，让军舰建造速度实现了“跨越式提升”。过去造船采用“逐段拼接”模式，需要在船坞里一点点搭建，一艘6万吨级的航母要造3年；而总段造船法，是将军舰分成多个大型总段，每个总段在不同车间同步生产，完成后再运到船坞进行整体组装，像搭积木一样高效。
在红警工程师的手把手指导下，青岛造船厂的工人很快掌握了这一技术。目前，造船厂已建成5个总段生产车间，每个车间可同时生产2个军舰总段，从动力舱、武器舱到居住舱，各个总段的生产同步推进。以中途岛级航母为例，其被分成10个大型总段，各个车间同时开工，3个月就能完成所有总段的生产，运到船坞后，1个月就能完成组装，再经过半年的调试，一艘航母就能下水服役——整个建造周期从3年缩短至18个月，效率提升近4倍。
除了航母，青岛造船厂还批量建造052A型驱逐舰、飓风级常规潜艇等舰艇。总段造船法的应用，让这里的年造船产
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